Multinacional japonesa investe na automação e no aumento da confiabilidade da produção de capacitores na fábrica de Gravataí (SC), com etiquetas eletrônicas e identificação por radiofrequência incorporadas à linha de produção
Implementar a rastreabilidade de peças no processo fabril por meio de etiquetas eletrônicas (ESL) e identificação por radiofrequência (RFID) foi a chave para que a TDK, multinacional japonesa que é líder mundial em componentes eletrônicos, melhorasse a produtividade da linha de montagem de capacitores em sua única fábrica brasileira, localizada em Gravataí (SC). Nessa unidade, 98% da produção é destinada ao mercado externo (principalmente Ásia e EUA), enquanto cerca de 2% abastece o mercado brasileiro.
A TDK precisava garantir que esses itens, utilizados pelas indústrias automotiva (para direção elétrica e injeção eletrônica, por exemplo) e de eletroeletrônicos (como fabricantes de linha branca), seguissem o caminho correto na linha de produção. O desafio estava em garantir a rastreabilidade de pequenas porções de lotes de capacitores que passavam por um banho químico, que visa eliminar do corpo metálico impregnações como gordura, oxidações e outras impurezas do ambiente.
Embora a lavagem seja fundamental para permitir a soldagem dos terminais, etapa seguinte da linha de montagem, a identificação dos componentes durante essa etapa era feita por etiquetas de papel envolvidas por um tipo de envelope de plástico. Além de não suportar o banho químico por muito tempo e de não assegurar a clareza das informações registradas, as tags impressas não evitavam que os dados dos sublotes se perdessem nesse processo.
A forma como os capacitores precisam ser movidos pela linha da montagem tornava esse desafio ainda mais complexo. Ao longo desse processo, os componentes são transportados dentro de cestos de nylon – que, por sua vez, ficam alocados em caixas de plástico, como parte do método Kanban adotado pela unidade da TDK. Era necessário eliminar o risco de associação incorreta entre os dois recipientes, já que o cesto se desvincula da caixa antes de passar pela lavagem e, então, retornar ao recipiente original.
Uma combinação trocada entre cestos e caixas afetaria a qualidade e a confiança na rastreabilidade das peças, pois deixava de garantir que os componentes haviam passado por todas as etapas da linha de montagem.
Com rastreabilidade e sem erros
Para otimizar essa estrutura, a TDK concluiu que uma nova solução precisava ser mais robusta e inovadora. Em parceria com a Seal Sistemas, uma das maiores integradoras de tecnologias avançadas para a cadeia de suprimentos do Brasil, a multinacional japonesa realizou a implementação combinada de etiquetas ESL nas caixas de plástico e de tags RFID nas cestas de nylon – ambas apoiadas por leitores de dados por radiofrequência e atualizadas automaticamente pelo Kairos Warehouse, software da empresa brasileira.
Com a arquitetura e a implementação do projeto conduzidas pela Seal Sistemas, foram instaladas 2 mil etiquetas eletrônicas e, numa etapa inicial, 800 tags RFID – a ideia é que essa quantidade também chegue a 2 mil. Também foram implementadas três antenas Wi-Fi distribuídas pelo galpão da fábrica e 15 leitores RFID acoplados em cada máquina.
Adotada entre dezembro de 2022 e janeiro de 2023, essa estrutura tecnológica reduziu em 100% os erros registrados na linha de capacitores. “A solução representeou um avanço em direção à indústria 4.0 ao garantir a rastreabilidade dos capacitores que circulam na linha de montagem. Além de assegurar a assertividade e a integração nos dados exibidos ao mesmo tempo nas ESLs e nas tags RFID, a tecnologia também ampliou a confiabilidade no processo de produção”, diz Candido Dallagnol, gerente comercial e de tecnologia da TDK.
Hoje incorporada à linha de montagem, a solução garante a associação correta entre os cestos contendo capacitores lavados e as caixas correspondentes. Outro benefício foi a qualidade visual dos mostradores, que deixam mais claro aos colaboradores da fábrica os detalhes sobre a porção do lote envolvida em cada etapa do processo. A eliminação do risco de alteração nos dados das etiquetas também dispensou a necessidade de identificações intermediárias, acelerando o processo como um todo.
Indústria 4.0
Uma vez concluído o ciclo de montagem dos capacitores, as etiquetas ESL e RFID são desvinculadas dos respectivos recipientes, deixando-os novamente disponíveis no início da linha de produção. Devido à automatização da leitura das tags, os colaboradores só precisam reposicionar as caixas no começo da linha para uma nova série de componentes.
Segundo Dallagnol, a agilidade na implementação, que levou apenas duas semanas, deu aos gestores da unidade mais tempo para testar a tecnologia, contribuindo para que o projeto rodasse com maior qualidade e rapidez do começo ao fim do ciclo.
“O projeto na TDK chancela as capacidades inovadoras do nosso portfólio de serviços e tecnologias, o que inclui a rastreabilidade mesmo sob condições desafiadoras. Seguimos atuando com muito empenho para integrar soluções de ponta e trazer ao Brasil o que existe de mais avançado em digitalização do chão de fábrica, já incorporando as melhores práticas da indústria 4.0”, afirma Wagner Bernardes, CEO da Seal Sistemas.
Futuramente, a TDK tem a intenção de expandir a implementação das tags ESL e RFID para outras etapas da produção na fábrica de Gravataí. Também está nos planos internacionalizar o projeto, com uma possível expansão para uma unidade na Alemanha.
“A ampla aplicabilidade da ESL e do RFID expande o acesso a essas soluções avançadas para players de diversos portes e segmentos da indústria nacional, a exemplo da unidade brasileira da TDK. Seja para aprimorar a rastreabilidade de componentes e equipamentos no ambiente fabril, otimizar a gestão de preços no varejo ou automatizar a rotina operacional de galpões logísticos, essas tecnologias estão mais disponíveis do que nunca para qualquer negócio interessado em impulsionar a transformação digital”, diz Ruy Castro, vice-presidente de vendas regional da Seal Sistemas.
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