Por Carlos Paiola*
Segundo dados da Confederação Nacional da Indústria (CNI), em junho de 2019, o índice de produção industrial no Brasil estava no mesmo patamar que o apresentado em junho de 2004. A crise econômica ainda traz seus impactos sobre o setor, mas as oportunidades de retomada do crescimento são reais.
De acordo com dados da ABDI (Agência Brasileira de Desenvolvimento Industrial), a estimativa de redução de custos para o mercado industrial brasileiro, se as empresas digitalizarem sua operação e entrarem para o mundo 4.0 é de, no mínimo, R$ 73 bilhões ao ano. Neste valor, estão incluídos os ganhos de eficiência (R$ 34 bilhões/ano), a economia no custo de manutenção de máquinas (R$ 31 bilhões/ano) e a economia de energia (R$ 7 bilhões/ano).
Desta forma, a resposta para a retomada efetiva do desenvolvimento industrial pode ser encontrada na Indústria 4.0. Este novo contexto tecnológico pode trazer ganhos operacionais reais, além de resultar no maior controle do negócio, protegendo as indústrias de eventuais instabilidades econômicas do mercado.
Chegou a hora do setor abraçar a transformação digital para criar novas oportunidades e reforçar a presença do Brasil no cenário global de desenvolvimento industrial.
Existem, no entanto, diversos desafios. Com base no que observo no meu dia a dia de trabalho, muitas indústrias ainda não possuem a integração entre seus sistemas internos, o que dificulta a aplicação de novas tecnologias. Diversas empresas também não sabem como lidar de modo eficiente com seus dados, mantendo muita informação em papel ou mesmo ignorando informações coletadas e armazenadas digitalmente, dificultando o diagnóstico de seus problemas e de eventuais oportunidades de melhoria.
Para saber em qual etapa desta jornada de transformação digital sua indústria está situada, um bom diagnóstico pode ser feito por meio do modelo de maturidade do Gartner em 5 estágios para a excelência da manufatura.
O modelo propõe um processo que começa de dentro para fora, partindo de um estágio inicial de reação, ainda dentro do ambiente de uma planta industrial, ou seja, a utilização de soluções para responder aos problemas operacionais de um site. Com a adição de tecnologia e processos mais avançados e de uma integração vertical de sistemas dentro de uma planta, pode vir a capacidade de antecipação aos fatos, trazendo mais eficiência e inteligência à sua operação.
Com essa estrutura consolidada, as empresas podem fazer a integração horizontal dos seus sistemas industriais, criando uma rede de manufatura inteligente, atingindo o terceiro estágio do modelo. A partir deste ponto, o processo vem de fora para dentro, a estrutura operacional passa a trabalhar orientada a resultados, contando com a inteligência da cadeia produtiva e atingindo o estágio de colaboração entre chão de fábrica e o nível corporativo. Como último estágio, a operação atinge um nível de orquestração, onde é possível a visão geral e integrada do negócio.
Independente do nível de maturidade da indústria, promover a transformação digital pressupõe três etapas lógicas segundo a GE Digital:
Conectar com soluções como HMI/ e SCADA (sistema de supervisão), facilitando a coleta dos dados, visualização e controle da operação em tempo real;
Integrar operações de maneira vertical e horizontal, coordenando as fábricas, seus equipamentos, pessoas e processos com soluções como o MES/ MOM (sistema para gestão da produção);
Otimizar operações utilizando, por exemplo, soluções que empregam inteligência artificial, como APM (sistema para a gestão de ativos).
Antes de tudo, entretanto, é preciso arrumar a casa: alinhar os times executivos, definir os recursos, criar comprometimento em torno dos projetos. São muitas as oportunidades e é longo o caminho que a indústria brasileira tem à sua frente para completar a jornada da digitalização. Que tal começar agora?
* Carlos Paiola, Diretor Comercial da Aquarius Software
Aviso: A opinião apresentada neste artigo é de responsabilidade de seu autor e não da ABES – Associação Brasileira das Empresas de Software
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